广东省德顺陶瓷有限公司打造智能生产线

广东省德顺陶瓷有限公司打造智能生产线

广东省德顺陶瓷有限公司正通过构建智能生产线，推动传统陶瓷制造向数字化与自动化深度转型。这一变革并非简单引入机械臂或联网设备，而是基于工业物联网架构，实现从原料配制、成型、烧成到检测包装的全流程数据集成与动态优化。

在原料处理环节，公司部署了高精度在线粒度分析仪与湿度传感器，实时监测粉料物理特性。数据上传至MES系统后，自动调节配比与球磨时间，使原料稳定性提升至99.2%，从根本上减少后续工序的波动。成型车间采用压机数据采集模块，实时监控冲压次数、压力曲线与模具温度，通过算法预警模具损耗，将意外停机率降低70%。

窑炉控制是智能化的核心。公司在辊道窑关键温区嵌入热电偶阵列与红外热像仪，采集截面温度分布数据。这些数据经PLC处理后，自动调节燃气阀门与助燃风量，实现烧成曲线毫秒级微调。同时，产品携带RFID码进入窑炉，系统可追溯每件制品在高温区的停留时间与受热历程，为工艺优化提供实证依据。

视觉检测系统取代了传统人工目视。采用多光谱成像技术，系统能识别色差、釉面缺陷及微小裂纹，分辨率达0.1毫米。深度学习算法通过不断比对缺陷样本，已能区分窑裂与原料杂质引起的开裂，准确率提升至98.5%。检测结果反向传输至烧成环节，形成工艺参数闭环修正。

这条智能生产线的价值体现在全链条协同。ERP系统接收订单后，自动分解工艺参数并下发至各设备，实现小批量定制化生产。能源管理系统综合分析窑炉、喷雾塔等耗能单元数据，动态调整生产节拍，使单位产品天然气耗量下降18%。

德顺陶瓷的实践表明，传统制造业的智能化不是单一技术的叠加，而是通过数据流贯通物理设备，构建可感知、可决策、可优化的生产有机体。这一转型既提升了产品一致性与生产效率，更在本质上重塑了陶瓷制造的可控性与响应能力。