烧石灰用石灰石最佳粒度范围实验数据
石灰石的粒度分布对石灰煅烧工艺的影响十分显著，合理的粒度范围能提高煅烧效率、降低能耗并保证产品质量。为确定最佳生产参数，某石灰生产企业对烧石灰用石灰石最佳粒度范围进行了系统性实验研究。实验采用回转窑煅烧工艺，重点考察了不同粒度石灰石的分解率、煅烧时间和产品活性度等关键指标。
实验选取了5种不同粒度范围的石灰石样品，分别为0-20mm、20-40mm、40-60mm、60-80mm和80-100mm。每组实验保持相同的煅烧温度（1050±20℃）和停留时间（2小时）。结果显示，20-40mm粒度的石灰石表现出最优的综合性能，其分解率达到96.3%，活性度为380ml（4NHCl，10分钟），单位能耗较其他组别降低约8-12%。
粒度小于20mm的石灰石虽然分解速度较快，但易导致窑内通风阻力增大，且产品中粉状物比例升高。粒度超过60mm的样品则存在煅烧不完全的问题，中心部位常出现欠烧现象。40-60mm范围的样品性能接近最佳范围，但煅烧时间需要延长15-20分钟才能达到相近的分解率。
进一步实验发现，在20-40mm的最佳粒度范围内，适当控制细颗粒比例能改善煅烧均匀性。当小于10mm颗粒含量控制在15%以内时，窑内物料运动更加均匀，热交换效率提高约5%。同时，该粒度范围的石灰石在预处理环节的破碎能耗较低，相比80-100mm的原料可节省破碎电耗30%以上。
实验还考察了不同产地石灰石的最佳粒度差异。对于高硅含量的石灰石，最佳粒度应适当减小至15-35mm，以克服硅质成分对热传导的阻碍作用。而高钙石灰石则可放宽至25-45mm，因其导热性能更好。这些数据为不同品质石灰石的生产应用提供了具体指导。
烧石灰用石灰石最佳粒度范围实验数据表明，20-40mm的粒度范围具有显著优势，能平衡煅烧效率、能耗和产品质量等多重要求。生产企业可根据原料特性在此范围内微调，并配合适当的预处理工艺。该研究结果为优化石灰生产工艺提供了可靠依据，有助于提高生产效益和产品竞争力。合理的粒度控制是实现高效节能生产的重要环节，值得在行业实践中推广应用。