国机重装全球最大热模锻压力机投产
在重型装备制造领域，大型模锻压机的技术能力直接关系到一个国家在航空、航天、电力及船舶等领域关键结构件的自主制造水平。这台由国机重型装备集团股份有限公司研制并实现投产的8万吨模锻压力机，其公称压力达到惊人的8万吨，有效压制力更是超越10万吨，创造了全球热模锻压力机的新纪录。该装备的成功投运，标志着我国在超大型模锻装备设计与制造技术上实现了重大跨越，为高端装备制造业提供了不可或缺的基石性能力。
这台压力机采用了预应力钢丝缠绕式机架结构。与传统的大型铸钢件或钢板叠加式结构相比，该技术通过数千米高强度钢丝按特定张力缠绕于关键承载部位，在机架内部形成巨大的预压应力。这种设计能够有效抵消工作过程中产生的巨大拉应力，显著提高机架的疲劳寿命和抗冲击能力。预应力钢丝缠绕结构在实现同等承载能力下，可以减轻设备重量，并解决了特厚截面铸锻件质量难以均匀稳定的行业难题。
设备活动横梁与固定梁之间的对中精度与运行稳定性是保证锻件质量的核心。该压力机应用了多缸同步均衡加载技术，通过分布在多个位置的油缸，配合高响应速度的液压伺服系统与实时监测反馈系统，确保活动横梁在巨大的负载下仍能保持精确的平行度。这一技术突破解决了超大型压力机因结构变形和偏载导致的滑块倾斜问题，为生产轮廓尺寸大、形状复杂、材料利用率要求高的精密锻件提供了可能。
控制系统集成了智能感知与自适应调节功能。遍布压力机关键点的传感器网络实时采集压力、位移、温度等数百个参数。数据经过高速工业计算机处理，能够动态调整加压速度、保压时间等工艺参数，以适应不同材料与不同锻件的成型需求。这套系统不仅保证了工艺过程的高度重复性，还为实现锻件成型过程的数字孪生与工艺优化积累了宝贵的数据基础。
该压力机的投产，极大地拓展了我国大型整体模锻件的制造范畴。在航空工业领域，诸如起落架、涡轮盘、机身承力框架等关键部件可以实现整体精密模锻，取代传统的多零件拼焊或机械连接，显著提升结构强度与可靠性，并减少材料消耗和后续加工工时。在能源装备领域，大型燃机轮机盘、核电压力容器组件等核心部件的制造能力也将得到质的提升。
这台全球最大热模锻压力机的成功投产，不仅是单一设备能力的突破，更代表了我国在重型锻压装备的设计理论、材料科学、制造工艺及智能控制等一系列关键技术上的系统性进步。它构筑了高端装备制造业发展的新平台，为提升我国重大技术装备的自主化保障能力与国际市场竞争力提供了坚实的物质技术基础。